本报讯（融媒体中心记者 田艳军）近日，走进SMC中国有限公司四工厂活塞杆加工区域，数控机床整齐排列的加工现场一旁的办公室内，一台计算机显示器被一串串跳动的数字、符号及字母填充满。这是SMC制造技术课自主研发工业互联网系统的活塞杆设备加工监控页面，显示的编号与生产现场设备一一对应，从绿色、灰色等色标就能看出每台设备运行或停止的状态，设备编号后不断变化的数字，实时显示着每台设备加工的每一个动作。监控只是这套系统的其中一个功能，抓取的数据则能发挥更大的提质增效作用。

　　随着经开区大力推进智能制造，发挥创新作用带动企业高质量发展，一批智能制造标杆企业及数字化生产车间形成。作为经开区装备制造龙头企业的SMC，也从生产设备自动化进程中向智能化生产延伸。然而大规模数控机床组成的机械加工工厂实现自动化并不容易，每一台数控机床都有相对独立的操作系统，如何有机链接每一台设备的操作系统，统一到一个平台上，SMC请进的多家第三方智能制造服务商，均因生产工艺复杂，无法定制开发出相匹配的智能化系统。

　　购买引进服务无法实现，SMC组织人员自主探索研究，其制造部常设的制造技术课，一直以来从事生产设备自动化改进、生产工艺完善，成了探索研究智能化生产的主力军。制造技术课课长许建柱接到任务后，从零基础学习软件开发技术，突破了系统架构搭建、操作系统链接的重重难关，结合丰富的生产工艺经验，开发出了适合SMC机械加工工厂的工业互联网系统。

　　通过这套系统，SMC生产车间管理人员能在一台显示器上实施监控生产状态，以往需要每日收集数据汇总统计的产量、生产效率等数据，在系统中实时显示、自动生成。机械加工中难免出现异常状况，以往因数控机床刀具破损造成的工件尺寸偏差，只能靠工作人员定时测量发现，不良品数量难以控制，而通过这套系统，在刀具破损之时自动控制相应的设备停机，系统检测的数据支撑工作人员快速调整恢复生产。

　　与监控功能相比，SMC这套工业互联网系统收集抓取的数据能发挥更大作用。一个时间阶段生产设备停机次数及加工参数修改的次数较多，通过系统分析数据与现场生产状况分析相结合，成为生产人员培训及生产工艺改进的精准参考，通过改进优化数据的同时，也提高了生产效率及质量。不良品形成原因的追溯，是工业企业较为头疼的问题，靠人员调查追溯，很难找到问题的根源，而通过这套系统收集每一台设备每一个时段的数据，可精准追溯到设备到人，支撑制造部门管理人员针对高发问题进行优化管理。