本报讯（融媒体中心记者 田艳军）一条柔性测试装配生产线不见操作人员，几台机械手正在忙碌工作，生产完成的产品如流水一般从生产线另一端下线，这是记者在区内企业和利时自动化有限公司看到的场景。该公司通过推进智能数字化建设，仅单条产线产能就提升了4.85倍，产品不良率降低了千分之三。

　　和利时从2014年开始对车间进行智能化改造，将设备全部联网并采集数据分析，并建起企业管理系统、产品数据管理系统、制造企业生产过程执行系统、仓储管理系统等，通过多个信息系统纵向无缝集成，目前已经实现了从生产管理、工艺研发、全工序生产到场内物流配送全过程的精细化、数字化、自动化，并达到了初步的智能制造水平。整个车间融合了精益制造和自动化的管理，可以将数据自动准时准确传递与集成，达到了高效高品质的生产。

　　走进和利时生产车间，一个个智能生产场景映入眼帘，生产准备区设有元器件库房存储物料以及AGV无人搬送小车为自动线上料，智能立体库可自动收发料，自动烧录机为所有需要冠写程序的芯片自动烧录；FAT柔性装配线生产的一条全自动生产线，是全车间自动化率最高的一条生产线，从装配到检验一共设立了7个工序，全部由机械手自动完成，整条产线只有一个人在后面手工打包，打包的成品当天发往杭州进行成品组装。

　　经过持续推进生产智能数字化建设，和利时生产效率和产品质量都大幅提升，已经成为国内多个核电和铁路项目的主力供应商，成功开发了包括复兴号在内的高铁列车控制系统。尝到甜头后，和利时将每年销售收入的10%投入到产品开发和生产工艺智能化改进当中。