本报讯（融媒体中心记者 田艳军）冰箱门壳成型是冰箱钣金生产线中最复杂的工序，它的工艺直接决定着一台冰箱的外观和质量。这项技术一直被国外部分企业掌握。近日，区内企业北京长征火箭装备科技有限公司（以下简称“长征火箭装备公司”）研制出一条达到国际先进水平的国产高端冰箱门壳生产线，且价格只有进口的一半，填补了国内高端冰箱门壳生产空白。

　　冰箱的门是冰箱最重要的结构之一，并且它的外观以及细节的好坏直接决定了冰箱整体形象以及客户的选购意向，所以冰箱门壳是整个冰箱外壳钣金件中做工要求最高的。它的四周都要翻边，拐角衔接处还要包角不能漏缝，表面不能有划伤、压痕、亮印等细微缺陷，成型工艺极其复杂。

　　目前，国内传统冰箱门壳线采用油压机串线加整体模具成型的方式来实现冰箱门壳的生产，生产不同产品时，换模时间长，各种产品对应的模具存放空间大，研发新品的模具成本高，而购买国外的高端冰箱门壳生产线成本更高。

　　长征火箭装备公司项目经理李广介绍，市场上进口的高端冰箱门壳生产线价格约1200万元，并且一旦有故障，还需要支付不菲的售后费用。长征火箭装备公司研发的高端冰箱门壳生产线价格只是进口的一半，同时还能享受优质及时的售后服务，得到了国内客户的认可。

　　该公司研制这条高端冰箱门壳生产线全程自动化，从上料、冲切、折弯、包边、卷边、下料，每一步都不需要人工，折弯刀也能根据加工流程自动切换，高质量高效率地完成冰箱门壳的成型。

　　更值得一提的是，该生产线的折弯工位，集成了许多道钣金成型工序，对设备设计、制造装配、调试提出了更高的要求，同时也验证了新的设计理念。李广说，光是折弯这一个工位，就完成了冰箱门壳3道折弯工序，端头打角工序，一共4道工序。而且经过多次试验证明，这条生产线生产的冰箱门壳边角搭接美观，不折皱、翘起，且生产质量稳定，每小时能生产150个门壳，是目前国内此类冰箱门壳线生产速度最快的。

　　除此之外，该生产线是一条高柔性全自动成型线，打破了传统生产模式只能生产一种冰箱门壳的传统，可实现不同尺寸范围和不同形状、截面产品的自动换型，生产门壳宽度在300mm-1000mm之间规格不等的冰箱门壳，与进口生产线最多能生产宽度在300-750mm的冰箱门壳相比，生产的产品规模更多。

　　同时，该生产线是国内集成度最高、占地面积最小的冰箱门壳成型生产线，全长仅20米，宽7米，不需要增加额外模具，免除了重新开模费用和存放模具的问题，能有效解决企业场地受限的难题，成倍提高了工厂的产能密度。

　　目前，该条生产线已交付国内某知名冰箱生产企业，现已进入试生产阶段，标志着长征火箭装备公司在高端家电钣金智能装备制造领域实现了又一次技术突破。经过一段时间的使用，冰箱生产企业用户纷纷表示，平时在生产中遇到的困惑和需求都能得到及时的售后反馈，而且国产生产线价格更低，无形中还能降低冰箱的生产成本。